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化肥专用管(高温和腐蚀)使用环境

化肥专用管(高温和腐蚀)使用环境

  • 所属:化肥专用管
  • 时间:2022-01-07 17:25:05
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  就容易出现光亮退火的情况,化肥专用管(高温和腐蚀)使用环境(高温和腐蚀)化肥专用管如果不注意保养的话。那么影响化肥专用管光亮退火的因素有哪些呢?下面我来具体介绍下。也许你会看一下《谁冲击了化肥专用管上涨空间》首先,退火的温度是否达到化肥专用管加工规定的温度。化肥专用管一般采用的高温加热处理,温度的范围在1000-1200摄氏度左右,可以根据退火锅炉的情况来观察,退火的区域是否是白色的状态,否出现了下垂和软化的情况。其次,锅炉的封闭性是否足够好。化肥专用管加工的锅炉必须要密封的和外界的空气隔绝。采用的氢气作为保护气体,只有一个排气孔。如果不能够判断密封性是否好,可以用肥皂水涂抹在锅炉的接头处,来看锅炉是否漏气里。还有就是要检查保护气压力。为了防止漏气,锅炉内一般会保持一定的气压,如果出现里漏气的情况,最好及时修理。宝钢股份化肥专用管厂自2012年起执行产品结构优化项目,预计2012年底投入生产。酸洗生产线项目为其中的重点项目,国内目前为止同类设备中最先进的生产线。项目自2011年4月开始设计,至2012年中旬进行试运行,同年年底前投入运行。由于化肥专用管使用环境(高温和腐蚀)非常严苛,对其材料性能及表面要求也日趋严格。化肥专用管就是利用热轧化肥专用管或热轧毛管通过冷轧和/或冷拔方式获得尺寸精度、表面光洁度和机械性能较好的化肥专用管。一般石油管都必须经过一道或多道冷轧拔的方式获得,每道次冷轧或冷拔前化肥专用管都必须经过酸洗、磷化、皂化等不同工艺处理。酸洗质量好坏直接影响化肥专用管成品质量,因此化肥专用管酸洗线为化肥专用管生产工艺不可缺少的重要环节。

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      工艺介绍化肥专用管酸洗工艺包含酸洗、磷化及皂化三个部分,整个管材生产工艺流程中的重要环节之一,可以有效去除热轧后残留在化肥专用管内外表面的氧化皮,并为下一道工序冷拔及热处理做好准备工作。本项目的酸洗工艺流程为:酸洗工艺采用18%硫酸溶液,目的去除热轧化肥专用管或热处理后的化肥专用管内外表面氧化膜,化肥专用管厂酸洗线拥有5个酸洗缸,可同时实现5包化肥专用管的同时酸洗功能,酸洗时长将根据化肥专用管材质进行相应的设定;酸洗之后进入1#清洗槽,该过程中将对化肥专用管表面及内壁上附着的酸液进行清洗;清洗之后进入冲洗工位,本酸洗生产线配置两个冲洗工位,可实现同时两包化肥专用管的冲洗,冲洗主要是进一步对化肥专用管表面及内壁附着酸液的清理,之后再次进入清洗。磷化工艺为酸洗工艺下一步工序,目的酸洗完后的化肥专用管内外表面形成一层磷酸盐薄膜(磷化膜)保护金属表面防止金属再次腐蚀,同时增加皂化液的附着能力。皂化工艺的目的磷化后化肥专用管内外表面形成皂化膜,增加金属表面冷拔冷轧润滑性。3产品情况简介本项目开发的化肥专用管自动酸洗线设计产能15万吨/年。产品规格为外径φ20φ139.7mm壁厚1.520mm长度416m化肥专用管钢种:碳钢、低合金钢、高合金钢。最大捆重约5吨。表面氧化,不含油,管捆直径φ300φ750此酸洗线已顺利投产一年多,目前已实现达产,各项指标达到或优于设计要求。二、自动控制系统组成介绍酸洗系统由运输段及地面处理段两部分组成,运输段包含三台运输车,酸洗工艺实现的主要传输设备,根据设定指令的要求,完成相应的动作(从M号槽位将管子吊出,放置到N号槽位)地面处理段涵盖了酸洗工艺的大部分内容,通过温度计、流量计、压力计、液位计有机结合,控制输送泵、循环泵等起停工作,从而实现加酸、配算、放酸、排水、冲洗等多个工艺动作。运输车共有三台,具有相同的工艺动作:提升、行走、下降。每台运输车由西门子S7PLC控制,其提升与下降位置由编码器控制,行走定位由读码器控制,每台机械手均分左手、右手,各由1台G120变频器子站控制,配合动作。其中地面处理段由1台西门子 S7-317-2PN/DP控制7台ET200M从站,对现场仪表、电机、排烟风机等设备进行控制。处理段和运输段之间通过SCA LA NCEW744进行以太网通讯,运输段与机械手之间采用ProfibuDP通讯,系统的网络配置:如下图所示,系统通过以太网络以及Profibus-DP组成了两层网络。第一层:酸洗线运输段、罐区处理段和产品生产段控制系统。以酸处理系统的主PLC为中心,主PLC通过Profibus-DP与各现场从站联通,并采用工业以太网模块接入交换机,构成了现场工作网络,通过与HMI服务器的WinCC进行通讯。运输段数据通过光电转换器,形成数据包,由天线进行传输。即将HMI服务器中的指令形成数据包,由天线传送至相应的运输车,执行相应的动作指令。第二层:HMI服务器,工作站和打印设备通过交换机与PLC传递数据,建立网络。三、电气及仪表系统详细介绍 1运输车控制运输车控制的重点在于定位和动作控制。传统的定位方式是每一个停止位,加速和减速位使用接近开关,PLC通过读取接近开关组成的编码来识别运输车的位置。由于接近开关的感应区域有限,因此对运输车的机械要求非常苛刻,而且当运输车处于无接近开关的中间位置时,PLC程序对机械手逻辑位置的判断是非常困难的因此,本系统采用了德国SICK公司的条形码定位,条形码贴在行进轨道的固定位置上,每个运输车上均安装读码器读取轨道上条形码数据,并通过Profibus-DP方式将条形码传输给PLC通过这种定位方式,PLC可以简单的识别运输车在轨道上的位置,方便设定调整运输车的加减速距离,指令发给G120变频器控制行走电机运行,将定位误差控制在1毫米内,相比接近开关的定位方式,条形码定位方式极大的提高了定位的可靠性和准确性。运输车的动作包括有提升、下降、倾斜。运输车左右两端各有一个提升机构,由电机带动卷扬机实现提升、下降动作,指令由PLC程序给出,通过G120控制实现。倾斜动作则是指左右两端的提升机构在提升到一定高度时,根据程序要求,一端提升(或下降)高度高于另一端而产生的倾斜,倾斜角度根据现场生产需要,设定为3.1度。


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